油品化驗
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作為全面評價潤滑油質量的標準,世界各國已經基本趨向一致,建立了潤滑油理化指標、模擬試驗和臺架試驗、行車試驗等四部分構成的質量標準基本體系。打個不太恰當的比方,如果把潤滑油總的品質評分為100分的話,理化指標所起的作用不超過20分。那么其余的80分就要靠模擬試驗、潤滑油臺架試驗和行車試驗來衡量,只是后者的投入和工作量較大,一般潤滑油和汽車企業在實際操作中都是在后三者中取其一、二。

  理化指標是基礎

  作為衡量潤滑油基本性能的理化指標包含:運動粘度、低溫動力粘度、粘度指數、閃點、傾點、高溫高剪切粘度、蒸發損失、沉積物、水分、泡沫性、殘碳、中和值、硫酸鹽灰分和各種元素含量等等。這些理化指標只是衡量潤滑油的最基本指標,如果連理化指標都不合格,則后面的模擬試驗和臺架試驗更無從談起。因此,技術監督局在歷年的潤滑油質量抽查中僅檢驗理化指標。

  模擬試驗是首選評定方法

  首先是模擬試驗,在油品的研制和開發過程中,技術人員發現油品的各項理化指標不能說明問題也不能反映出機械摩擦副運用中是否好用,該主要試驗有以下幾部分組成:反映車用潤滑油清凈分散和抗氧化的成焦板試驗方法和熱管試驗方法;反映車用潤滑油耐高溫下氧化能力的多金屬氧化試驗方法和薄膜氧化試驗方法;反映車用潤滑油分散油泥能力的斑點試驗方法;反映車用潤滑油抗磨損水平的高溫四球機磨損試驗方法。

  這些模擬試驗只能簡單的反映發動機的工作情況,無法模擬發動機在復雜情況和工作條件下特別是燃燒物對于油品性能的影響,另外,模擬試驗方法一般采用比較強化或歸納化的試驗條件。但是,強化會有失真實,因為在發動機的全過程操作中,各項綜合因素結合在一起,影響著油品的抗氧、清凈、分散和抗磨損能力,不可能在單項性能測評的模擬試驗方法中如實測評出來,因此各項模擬試驗方法及其評判指標基本上未反映在發動機油的規格標準中。

  臺架試驗反映問題更真實

  為了真實反映油品的使用情況,同時也可以得到發動機制造部門的認可,又開發出了評價潤滑油性能的臺架試驗,臺架試驗是把有代表性的發動機安裝在試驗室中,在認可或認定的控制條件下進行一定時間下的評定試驗,并根據發動機廠商試驗前大家協商定下的各項性能指標,等臺架試驗完成后加以判定,觀察可試油品是否符合要求。假如其油品的各項判斷指標均在限值范圍以內,便可以認為該油品初步取得認可,取得該類型級別油品的合格證。原則上可以供應市場。

  經過半個世紀的實踐,臺架試驗已成為車用潤滑油的標準化規格試驗,同時也是車用潤滑油分類的依據,下面就以大部分企業引用的SJ級別的汽油機油技術指標進行簡單介紹。

  如果一個油品要想全面合格,僅僅靠一些簡單的理化指標是遠遠不夠的,重要的是必須滿足相應的臺架要求。這些臺架在美國主要由API、ASTM和一些大的添加劑公司來完成的,在歐洲主要由ACEA和一些大的添加劑公司來完成的, 在我國主要由石油科學研究院RIPP在消化和吸收API等的臺架指標的基礎上進行,目前我國尚不能進行API CH-4,CI-4和API SL等的臺架試驗。目前,國內的復合劑主要來自世界上四大復合添加劑生產商:美國路博潤、潤英聯、雪佛龍、乙基公司,在這四大添加劑公司中,大多將做過臺架試驗的產品介紹到中國,國內一些潤滑油調合廠為了降低成本,可能引進了用電腦推算的臺架、甚至沒有臺架的產品。選用這樣產品,油品質量難以保證。

  行車試驗評定品質更直觀

  行車試驗是真實反映潤滑油性能的測試方法,將調好的樣品加入幾輛車況相同的汽車中,在相同的路況中跑一定的路程,然后取出廢油,化驗其TBN、TAN、銅含量、鐵含量、硫含量等指標,與新油的各項指標進行對比,分析其老化情況,同時檢查發動機的各相關部件,檢查其磨損情況。這種辦法真實的反映了潤滑油在發動機中的功效,是檢驗潤滑油優劣的最真實、最準確的評價辦法。但是,行車試驗的費用很高,試驗內容還不可能按標準化的程序進行。

  目前,在國內用油市場上,還存在一些認識誤區,認為色度越小越好,事實上與國外的發展趨勢剛好相反。隨著科技的發展,國內的基礎油生產工藝已經能滿足國標的要求,大廠的基礎油顏色都比較淺,關鍵是添加劑的顏色對成品油影響較大,有些企業為降低成本,降低復合添加劑的加劑量,甚至加劑量比推薦的量還小,產品質量沒有保證。事實上隨著油品級別的提高,對抗磨、減摩的要求也越來越高,復合添加劑的加劑量越來越大,抗磨、減摩劑的使用會使油品的顏色越來越深。